ABS樹脂を格安３Ｄプリンターでプリントした自作サイクロン集塵機

自作サイクロン集塵機の改良

小屋を作成中に使用していた３Ｄプリンターで作った自作サイクロン集塵機ですが、元々は３Ｄプリンターで作った物の表面を研磨した時に出る粉塵を集塵するために作った物でした。
木工用では無かったため、度々ホースが詰まるので作り直すことにした。

新型自作サイクロン集塵機の設計

モデリングにはAutodesk社のFusion360というソフトを使用します。
このソフトは商用でなければ無料で使えてしまうとても有難いソフトです。
操作もかんたんで、ネットで情報を少し調べれば簡単な形状ならあっという間に出来てしまいます。

今回も上下２分割でモデリングして３Ｄプリンターで出力後に合体させます。
木くずが詰まりにくくするために、実際に接続するホースをピッタリ差し込めるようにサイズをノギスで測ってモデリングしました。

もし入らなくても後から削って穴を広げるだけなので、穴のサイズはぎりぎりにしています。その代わりに、厚みを５ｍｍとし、削っても強度が落ちないようにしました。
慣れてしまえば、このくらいの形状なら２つモデリングしても1時間もかからない位このソフトは優秀です。（プロの方なら３０分も掛からないと思います・・・）

モデリングした形状を３Ｄプリンタで出力する。マテリアルはＡＢＳ

出力には、ANYCUBIC MEGA-Sって格安の３Ｄプリンターを使用しています。

とても安くて、ネットにカスタムやトラブル対策の情報が豊富だったので、この機種を買って使っています。
樹脂は耐久性を考慮してＡＢＳを使用しました。

参考商品です

ＡＢＳでプリントするのは難易度が高いけど、そこはネットの情報と樹脂の特徴を考慮してプリントしています。
その結果

こんな状態になってしまいましたｗ

簡単に状況を説明すると、

「ＡＢＳは温度管理がすべて！！」

ということです。
手段を選ばなければ、安い３ＤプリンターでもＡＢＳをプリントする事は可能です。（寿命や故障の責任は持てませんが・・・）
詳しいプリント方法は別の記事で書きたいと思います。

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下の部分をプリント完了～

上の部分をプリント完了～

写真でもわかるように、ヒートベッドというベースの部分の処理が違います。
上の写真はそのままプリントしているのに、下はマスキングテープを貼ってその上にスティックのりを塗ってからプリントしています。

これは、上の部分と下の部分のＡＢＳのメーカーが違うためにヒートベッドへの定着具合が違う現象への対策でマスキングテープを貼って定着度合を強めています。同じＡＢＳでもメーカーや劣化具合で状況が変わるので、テストプリントで特性を確認してからプリントをしています。

これが今回プリントしたパーツ

プリントしたパーツを合体させると

・・・またしても上下でマテリアルのメーカーが違うので色が違うｗ

メーカーをそろえたかったんですが、コロナの影響かわかりませんが、在庫が無かったためこの結果です・・・

まあ性能に影響があるわけではないので、気にしません・・・気になったら塗装します・・・

そして今まで使用していたサイクロン集塵機と並べてみると・・・

大幅にサイズアップしました！！
っというかこれ以上のサイズは自分の機種では厳しいかも・・・ＡＢＳでこのサイズをプリント出来ただけでも自分を褒めてもいいかもｗ

ダストボックスと組付け。樹脂同士をリベットで固定する。

合体させたパーツをダストボックスへ組付けします。

固定は、リベットを使用しました。

写真の左に見えているのが今まで固定していたビスです。
今回は固定強度の確保と、ゆるみ防止の意味で、リベットで固定してしまいます。
樹脂同士をそのままリベットでかしめてもすぐに穴が開いて外れてしまうので、リベットの下穴と同じサイズのワッシャーを使用します。
リベットの両端にワッシャーを入れることで、樹脂同士をワッシャーが挟む事になり、穴が少々大きくなってもリベットが外れることが無くなります。

こんな感じで固定して、ダストが通る穴をドリルで広げれば組付け完了です。

流石にノギスで測っただけあって、ホースの差し込み穴のサイズはピッタリですｗ
空気の通り道も広くなって、接続している掃除機の本来持っているの吸引力を引き出せている感じで、試しにダストボックスの木くずを吸ってみると、すごい吸引力ですｗ
これで、掃除が楽になりましたｗ